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HACCP Konzept

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Sicherlich werden Sie sich im Zusammenhang mit HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) bereits folgende Fragen gestellt haben: „Warum benötigt man spezifische Vorgaben für die Lebensmittelsicherheit? Warum gibt es Hygienemanagementsysteme und das HACCP Konzept, den Codex Alimentarius und Standards, wie IFS Food oder BRC ?“ Weil wir unsere Konsumenten und uns selbst schützen müssen. Um den Schutz des Verbrauchers sicherzustellen, sorgt die Gesetzgebung durch die EU-Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene dafür, dass jeder, der Lebensmittel behandelt oder in Verkehr bringt, zur Einrichtung eines HACCP Konzeptes verpflichtet ist. Jeder Lebensmittel-Unternehmer muss zudem nun durch Dokumente und Aufzeichnungen das betriebliche Hazard Analysis and Critical Control Point-Konzept nachweisen können. Das Konzept muss plausibel schriftlich dokumentiert sein. Dadurch wird die Lebensmittelsicherheit weiter verstärkt und der Verbraucher noch mehr geschützt. Lebensmittelsicherheit bedeutet, dass Lebensmittel für den Verbraucher sicher sein müssen. Nicht sichere Lebensmittel können Krankheiten auslösen und den Verbraucher schädigen. Unsichere Lebensmittel können aber auch Verletzungen verursachen. Die Folge für die verarbeitenden Unternehmen aus der Lebensmittelindustrie, auch solche die in der Verarbeitungskette weiter hinten angesiedelt sind, sind sehr unangenehm und können fatale Folgen haben. Gesetzliche Vorgaben – HACCP Konzept Bereits in den 50er Jahren des 20. Jahrhunderts wurden Hazard Analysis Critical Control Point-Systeme in den USA im Rahmen der Sicherung der bemannten Raumfahrt durch die NASA umgesetzt. Es musste garantiert werden, dass Astronauten nicht durch Gefährdungen aus Lebensmitteln zu Schaden kommen. Es hat rund 30 Jahre gedauert, bis die Umsetzung von HACCP-Systemen durch eine Empfehlung durch die US National Academy of Science auch in andere Bereich der Ernährungsindustrie umgesetzt wurden. Seit 1992 wird das Prinzip Hazard Analysis Critical Control Point im Codex Alimentarius der FAO/WHO für alle Lebensmittelhersteller international gefordert.  Seit Anfang der 90er Jahre gelten die Vorgaben dieses Lebensmittelsicherheitsstandards auch in der EU über EG-Richtlinien. In das nationale deutsche Recht wurden diese Vorgaben erstmals mit der Lebensmittelhygiene-Verordnung von 1997 aufgenommen. Durch die am 1. Januar 2006 in Kraft getretene EU-Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene, ist für jeden die Einrichtung eines HACCP Konzepts Pflicht, der Lebensmittel behandelt oder in Verkehr bringt. Die EU-Hygieneverordnung über Lebensmittel (EG) Nr. 852/2004 gilt für alle Branchen, die gewerbsmäßig mit Lebensmitteln im oben genannten Sinn in Berührung kommen. Die einzelnen Schritte ergeben sich aus Artikel 5 Absatz 2 a-f der Verordnung (EG) Nr. 852/2004. Unser Tipp Gratis Vorlage & E-Learning: Mit der gratis Vorlage HACCP Gefahrenanalyse können Sie im Rahmen Ihres HACCP Systems potenzielle biologische, chemische sowie physikalische Gefahren ermitteln und auf Basis dessen kritische Lenkungspunkte definieren. Oder absolvieren Sie alternativ den gratis E-Learning Kurs Was ist HACCP und steigen Sie in die Grundlagen der Lebensmittelhygiene und der HACCP Gefahrenanalyse ein. Wer muss ein HACCP Konzept umsetzen? Die Antwort zu dieser Frage gibt ebenfalls die Verordnung (EG) 852/2004. Nach den Vorgaben der Verordnung müssen alle Betriebe, in denen Lebensmittel verarbeitet (behandelt) oder vertrieben werden, ein Hazard Analysis Critical Control Point-Konzept umsetzen. Für die Primärerzeugung, moreover für die Landwirtschaft, gilt dies nicht. Für diese sind im Anhang I der Verordnung sehr detaillierte Hygienevorschriften und Maßnahmen vorgegeben. Die 7 Grundsätze des HACCP Konzept Im Codex Alimentarius und in einer Leitlinie der EU zu HACCP werden 5 vorbereitende Schritte genannt, auf die wir hier nicht näher eingehen möchten (HACCP-Team, Produktbeschreibungen, Verwendungsweck, Fließdiagramme, Überprüfung der Fließdiagramme). Der Aufbau des HACCP Konzepts erfolgt anschließend in den folgenden 7 Schritten: Schritt 1: Ermittlung von Gefahren Zunächst geht es darum, dass Sie alle möglichen Gefahren feststellen und das daraus resultierende Risiko bewerten. Schritt 2: Bestimmen der kritischen Lenkungspunkte Nach der Ermittlung der Gefahren soll festgelegt werden, ob es sich jeweils um kritische Lenkungspunkte (CCP)handelt. Die Ausrichtung ist dabei die Gesundheit der Verbraucher. Schritt 3: Festlegen von Grenzwerten Legen Sie für die als kritisch festgestellten Punkte Grenzwerte fest. Wenn diese nicht eingehalten werden, könnte es zu einer gesundheitlichen Schädigung des Verbrauchers kommen. Schritt 4: Überwachen der kritischen Kontrollpunkte Legen Sie Kontrollverfahren fest. Mit diesen soll sichergestellt werden, dass die Einhaltung der Grenzwerte ausreichend überwacht wird, damit rechtzeitig eingegriffen werden kann. Schritt 5: Korrekturmaßnahmen Bereits im Vorfeld sollen Korrekturmaßnahmen festgelegt werden, die notwendig sind, wenn die Grenzwerte der kritischen Punkte nicht eingehalten werden. Schritt 6: Verifizierungsverfahren Das HACCP-System soll regelmäßig kritisch beleuchtet werden. Es soll festgestellt werden, ob alle festgelegten Maßnahmen im Bedarfsfall umgesetzt wurden. Außerdem soll das gesamte System immer den neuesten Erkenntnissen angepasst werden. Schritt 7: Dokumente und Aufzeichnungen Das gesamte Hazard Analysis Critical Control Point-System inkl. der Gefahrenanalyse soll dokumentiert, moreover aufgeschrieben werden. Die dazu gehörenden Kontroll- oder Korrekturmaßnahmen sollen aufgezeichnet werden. Diese Dokumentation ist notwendig, wenn Sie die Erfüllung Ihrer Sorgfaltspflicht nachweisen müssen, z. B. bei Kontrollen der Lebensmittelüberwachung, bei IFS-Audits, bei Beweisführungen im Schadensfall. Diese 7 Schritte (Grundsätze)werden Ihnen im Folgenden der Seite genauer erklärt. Zum Seitenanfang Schritt 1 – Identifizierung der Risiken im HACCP Konzept Im ersten Schritt ist das Identifizieren der möglichen Gefährdungen und die Bewertung der Risiken auf allen Stufen der Behandlung der Lebensmittel im Unternehmen sicher zu stellen, vom Wareneingang bis zur Abgabe an den Kunden. Dafür ist es erforderlich, ein oder mehrere Fließdiagramme zu erstellen. Als Nächstes müssen: Die Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Gefährdungen geschätzt, die Schwere für den Verbraucher bewertet, dadurch die Risikohöhe ermittelt und anschließend die Vorbeugemaßnahmen zu ihrer Beherrschung festgelegt werden. Zur Gefahrenanalyse gibt es unterschiedliche Methoden. Es kann zum Beispiel eine Risikomatrix eingesetzt werden, wie sie in der Leitlinie der EU vorgeschlagen wird. Entsprechend dieser Risikomatrix werden alle an den einzelnen Fließbildschritten möglichen vorkommenden Gefahren bewertet. Das heißt, es wird bewertet, wie wahrscheinlich eine Gefahrenlage eintritt und wie groß dann die Auswirkung für den Verbraucher wäre. Bei hohen Risikostufen müssen vom Unternehmen Präventivmaßnahmen bzw. Hygienemaßnahmen umgesetzt werden, damit die Auftretenswahrscheinlichkeit verringert wird. Unser Tipp Gratis E-Learning Kurs: Sie möchten sich einen ersten Überblick über das Thema Lebensmittelsicherheit verschaffen? Mit dem gratis E-Learning Kurs Was ist HACCP steigen Sie kurzweilig in die Grundlagen des HACCP Konzepts ein und werden dabei anhand verschiedener Videos und interaktiver Wissensbausteine in die HACCP Gefahrenanalyse eingeführt. Schritt 2 – Identifizierung und Festlegung der kritischen Lenkungspunkte (CCP) im HACCP Konzept Nachdem alle Risiken bewertet und entsprechende Präventivmaßnahmen festgelegt und umgesetzt wurden, werden nun die Restrisiken, die CCP’s (Critical Control Points) bestimmt. Hierfür wird der sogenannte HACCP Entscheidungsbaum verwendet. Stellen Sie bei jedem Ihrer Fließbildpunkte die folgenden Fragen: Gibt es an diesem Punkt bereits Maßnahmen, die das Risiko minimieren? Dieses können z.B. Maßnahmen der Hygienebedingungen sein. Ist dies nicht der Fall, fragen Sie sich, welche Basismaßnahmen notwendig wären. Ist dieser Prozessschritt hauptsächlich dazu da, um ein Risiko zu eliminieren? Typische Schritte, wo Sie dies mit „ja“ beantworten müssen, sind Erhitzung oder Metalldetektion. Solche Prozessschritte sind fast immer CCPs (Kritische Lenkungspunkte). Wenn hier ein Fehler passiert, z. B. die Erhitzungstemperatur wird nicht erreicht, ist die Gefahr gegeben, dass ein Verbraucher geschädigt wird. Kann es in diesem Prozessschritt zu einer Erhöhung der Gefahr kommen? Wird dies mit „ja“ beantwortet (Beispiel: Einmischen von rohem Ei in Tiramisumasse), muss die 4. Frage gestellt werden. Wird das neu entstandene Risiko durch einen weiteren Prozessschritt wieder beseitigt? Wenn nein, so handelt es sich hier um einen CCP. Wenn ja, so ist dieser Prozessschritt kein CCP, wohl aber der Schritt, in dem dieses Risiko später beseitigt wird. Der kritische Lenkungspunkt bzw. Kontrollpunkt (CCP) beschreibt einen Prozessschritt, bei dem es möglich und von entscheidender Bedeutung ist, eine Gesundheitsgefahr zu vermeiden, zu beseitigen oder auf ein annehmbares Niveau zu reduzieren. Zum Seitenanfang Schritt 3 – Festlegung der Lenkungsbedingungen im HACCP Konzept Für die von Ihnen ermittelten Kritischen Lenkungspunkte (CCP) müssen Sie Grenzwerte festlegen. Grenzwerte sind entweder durch gesetzliche Vorschriften vorgegeben oder entsprechen dem neusten Stand der Wissenschaft und Technik. Diese sollen so gewählt werden, dass es bei Einhaltung der Grenzwerte zu keiner Schädigung der Verbrauchergesundheit kommen kann. Achten Sie darauf, dass Sie Grenzwerte nie als Absolutzahlen festlegen. Die Erhitzungstemperatur ist nicht mit 75°C anzugeben sondern mit „mind. 75°C“. Bei Mikrobiologischen Grenzwerten arbeiten Sie am besten mit Bezugsgrößen, z. B. negativ in 25 g. Ihr HACCP Konzept Beispiel: Beispiel: Hähnchenfleisch zum weiteren Verkauf CP Anlieferungstemperatur: 8°C Grenzwert: Max. 4°C Maßnahme: Rückweisung der Ware. Die Grenzwerte stellen den maximal tolerierbaren Wert dar, der bei der Überwachung kritischer Lenkungspunkte und anderer Lenkugnspunkte (sogenannte CPs oder oPRPs) nicht überschritten werden darf. Deshalb soll dieser so konkret und eindeutig wie nur möglich festgelegt werden. Wird dieser Wert über- bzw. unterschritten, sind sofort Korrekturmaßnahmen erforderlich. Zum Seitenanfang Schritt 4 – Festlegung von Verfahren zur Überwachung jeden CCPs im HACCP Konzept Nachdem Sie alle CCPs und deren Grenzwerte festgelegt haben, definieren Sie, wie diese regelmäßig überwacht (kontrolliert, gemessen, beobachtet) werden. Fragen Sie sich aber grundsätzlich, ob diese Maßnahmen auch ausreichend Schutz bieten. Als Parameter für die Überwachung eignen sich am besten physikalische Messgrößen, wie. z. B. Temperaturwerte oder ph-Werte. Eine gute Messung, die von niemandem beachtet wird, ist im Ernstfall nicht viel wert. Es ist moreover sinnvoll, die Kontrolle der Kontrolle auch festzulegen. Wer hat wie oft die Thermometer, Temperaturschreiber, Laborergebnisse u.s.w. zu überprüfen? Legen Sie dann fest, was sofort getan werden muss, wenn Abweichungen aufgetreten sind. Was macht zum Beispiel der Leiter der Instandhaltung, wenn er Nachricht über Warnwertverletzung hat? Was macht der Anlagenführer, wenn die Erhitzungstemperatur nicht erreicht wurde? Wichtig ist natürlich der Informationsfluss. Geben Sie unbedingt vor, wer worüber informiert werden muss. Aber natürlich auch, wer für welche Maßnahmen oder für Entscheidungen verantwortlich ist. Unser Tipp Ausbildung: In der Ausbildung HACCP und Risikomanagement lernen Sie die HACCP Grundsätze kennen und erfahren, wie Sie mögliche Gefahren der Lebensmittelsicherheit identifizieren und ein HACCP System erfolgreich aufbauen können. Schritt 5 – Festlegung von Korrekturmaßnahmen bei Überschreiten der Grenzen im HACCP Konzept Die Korrekturmaßnahmen beschreiben die Maßnahmen, die zu ergreifen sind, wenn ein bestimmter CCP oder CP nicht mehr unter Kontrolle ist. Heißt, wenn ein bestimmter Grenzwert, z.B.-Temperatur, überschritten wird. Die Zuständigkeit und Verantwortlichkeit für so einen Fall müssen klar definiert sein. Die Korrekturmaßnahmen konzentrieren sich dabei auf das Produkt und sind für jeden CCP in jeder Prozesskette mehr oder minder individuell. Ist nach einer Grenzwertüberschreitung eine Nachbehandlung des Lebensmittels nicht möglich, so muss das Lebensmittel verworfen oder einer anderen Bestimmung zugeführt werden. Nachdem sofort reagiert wurde, um eine Gefahr abzuwenden, sollten Ursachen für den Fehler ermittelt werden. Aufgrund derer legen Sie Korrekturmaßnahmen fest. Es steht immer die Frage im Vordergrund: Wie kann ein solcher Fehler in Zukunft vermieden werden? Vergessen Sie bei Ihren Überlegungen nicht, dass bei dem Fehler möglicherweise ein Produktschaden eingetreten sein kann. Wenn zum Beispiel eine Erhitzungstemperatur nicht erreicht wurde, könnte es ausreichen, das Produkt ein zweites Mal zu erhitzen. Bei anderen Fehlern müssen jeweils situationsbezogene Entscheidungen getroffen werden. Alle Maßnahmen, die umgesetzt werden, sollten in jedem Fall auch dokumentiert werden. Im Zweifelsfall können Sie nur so nachweisen, dass alles Mögliche getan wurde, um einen Schaden abzuwenden. Zum Seitenanfang Schritt 6 – Festlegung von Maßnahmen zur Überprüfung des HACCP Konzept Ist das Hazard Analysis and Critical Control Point System eingerichtet, so ist durch regelmäßige interne Überprüfungen sicherzustellen, dass alle Verfahren und Rezepturen noch auf dem aktuellen Stand sind. Was heißt regelmäßig? Am besten ist es, wenn Sie sich an folgende Regel halten: mindestens 1 X pro Jahr, bei jeder Änderung im Verfahren, bei jedem neuen Produkt, bei gravierenden technische Änderungen. Die Überprüfung des Systems können Sie in Form von Audits durchführen. Wichtig ist es allerdings, dass wieder alle Mitglieder des Hazard Analysis and Critical Control Point-Teams daran teilnehmen. Beantworten Sie in Ihrer Überprüfung die folgenden Fragen: Sind die dargestellten Verfahren sowie alle produktbezogenen Vorgaben noch aktuell? Gibt es Änderungen oder neuere Erkenntnisse zu möglichen Gefahren, die berücksichtigt werden müssen? Gibt es neue gesetzliche Regelungen? Müssen Gefahren neu bewertet werden? Gibt es neuere oder sicherere Kontroll-, Messverfahren? Liegen alle notwendigen Aufzeichnungen vor? Ein fester Bestandteil der Kontrolle muss sich mit den Aufzeichnungen beschäftigen, die innerhalb der Prozesskette durchgeführt wurden (z. B. Dokumente über Temperaturaufzeichnungen für CP und CCP). Des Weiteren muss die Möglichkeit der Prüfung der Aufzeichnungen für eingeleitete Korrekturmaßnahmen gewährleistet werden. Dabei sind Laboruntersuchungen (Lebensmittel und Abklatschproben) die Grundlage der Überprüfung der Wirksamkeit des Hazard Analysis and Critical Control Point-Systems. Das Einrichten von Bestätigungsverfahren mit ergänzenden Prüfungen oder Maßnahmen stellt sicher, dass das HACCP-System einwandfrei funktioniert. Zum Seitenanfang Schritt 7 – Dokumentationsorganisation im HACCP Konzept Die Art und der Umfang der Dokumentation ist keinem Unternehmen konkret vorgegeben. Allerdings ist die Frage zu stellen, ob und wie das Unternehmen zur eigenen Sicherheit und zur Transparenz nach Außen das Getane nachvollziehbar machen möchte. Zur Dokumentation gehören alle Vorgaben, die im Rahmen des HACCP Konzept formuliert werden (z. B. Verantwortlichkeiten, Analysemethoden, Grenzwerte, Korrekturmaßnahmen). Außerdem gehören dazu alle Nachweise bzw. Aufzeichnungen (z. B. Gefahrenanalyse, Kontrolldaten, Aufzeichnungen zu Maßnahmen). Die Dokumentation ist in zwei Teile aufgegliedert: Ausarbeitung und Aufbau des HACCP Konzept (Fließdiagramme, Kennzeichnung, Gefahrenanalyse, CCPs) – Hierzu gehören auch Vorgaben ab die Mitarbeiter, z.B. Arbeitsanweisungen, wie bestimmte Maßnahmen oder Prüfungen umzusetzen sind- Dokumentation und Aufzeichnungen (Temperaturlisten, Zeitangaben, Einleitung von Korrekturmaßnahmen sowie weitere Unterlagen wie Anweisungen zur Personal- und Betriebshygiene, Reinigungspläne und weitere Prüfpläne) Diejenigen Dokumente, die aus dem HACCP Konzept resultieren, sind so aufzubewahren, dass sie an der richtigen Stelle – wenn sie dann gebraucht werden – verfügbar sind. Ihre Ansprechpartnerin rund ums Thema HACCP und Gefahrenanalyse Sie haben Fragen oder wünschen ein Angebot, z.B. für eine individuelle Inhouse Schulung oder Beratung? Ich helfe Ihnen gerne weiter! Maria Jensen Fon: 07231.922391-0 E-Mail: mjensen@vorest-ag.de Unverbindliche Anfrage Unser Schulungskatalog als PDF-Version Sie möchten sich oder Ihre Mitarbeiter im Bereich Managementsysteme ausbilden? Wir haben zahlreiche Schulungen in unserem Schulungsprogramm – bspw. in den Bereichen Qualitätssicherung, QM Automotive, Energiemanagement, QM für Medizinprodukte und mehr! Auch im Bereich E-Learning erweitern wir stetig unser Angebot, damit Sie bei möglichst vielen Schulungen die Wahl haben: Präsenzschulung, E-Learning oder Hybrid Lehrgang! Schauen Sie sich hierfür einfach in unserem PDF-Katalog um und suchen Sie den für Sie passenden Fachbereich aus! Gratis PDF-Katalog haccp-hygienemanagement.de Ihre Seite für alles Wissenswerte rund um das Hygienemanagement, HACCP und IFS / BRC. Nehmen Sie sich die Zeit und erfahren Sie grundlegende Informationen zum Thema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) und dem darauf basierenden HACCP Konzept. Wenn man in der Lebensmittelindustrie tätig ist und selbst in Kontakt mit verderblichen Produkten kommt, sollte man ein rudimentäres Wissen über HACCP und Hygienemanagement besitzen. Lesen Sie moreover gleich weiter und erfahren Sie warum es Hygienemanagementsysteme wie HACCP, den Codex Alimentarius und Food Standards IFS/BRC gibt uns wieso diese auch für Ihr Unternehmen wichtig sind. Mit mehr Wissen zum Erfolg. Die Inhalte dieser Website wurden in Kooperation mit der VOREST AG erstellt. 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